In Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer IML und der Fa. Lödige Industries, die seit 2003 die Nutzung und Vermarktung der Drehsorter-Technologie übernommen hat, wurde im Jahr 2008 eine Förderanlage für den Sorter-Testkreislauf realisiert. Der Prototyp des Drehsorters wurde für Leistungsnachweise im Dauerbetrieb in ein kreisförmig geschlossenes Fördersystem zum Stückguttransport integriert. Der Sorter wurde mit einer Einschleusung und vier Endstellen versehen, so dass mit dem Drehsorter bis zu 6.000 Pakete pro Stunde sortiert werden können.
Die Versuchsanlage besteht aus dem - am Lehrstuhl für Förder- und Lagerwesen entwickelten - Drehsorter und weiteren Stetigförderelementen, die eine Sortierleistung von bis zu 6.000 Paketen pro Stunde mit einer Einschleusung ermöglichen. Als Ausschleusung wurden vier unterschiedliche Rutschen und Förderer zu Testzwecken implementiert. Auf zwei der vier Ausschleusungen erfolgt die Weiterförderung im Testkreislauf. Die zwei parallelen Förderstrecken des Kreislaufs puffern und vereinzeln die Packstücke und übergeben sie einzeln an einen Taktförderer. Dieser stellt den Abgleich mit dem Zufördertakt des gleichmäßig rotierenden Drehsorters her und übergibt die versetzt angeordneten Packstücke abwechselnd an eine Zusammenführung. Nach der Zusammenführung erfolgt eine Feinpositionierung und Ausrichtung der Packstücke. Damit wird eine sichere Einschleusung auf die Sorterschale sichergestellt. Für die Übergabe an den Sorter kann zwischen zwei Einschleusvarianten - horizontale oder vertikale Einschleusung - gewählt werden. Die horizontale Einschleusung bietet den Vorteil einer sehr sanften Gutübergabe bei einer Leistung von bis zu 4.000 Stk./h. Die vertikale Einschleusung ermöglicht eine deutliche Leistungssteigerung auf bis zu 6.000 Stk./h. Diese Leistungssteigerung wird insbesondere durch neue Antriebs- und Zufördertechnik ermöglicht.
Der Drehsorter. Der rotierende, kegelstumpfförmige Teller verteilt Stückgüter an die außen angeordneten Endstellen. Die Stückgüter werden über ein Bandfördersystem in die Schalen des Drehsorters geschleust. Jede Schale besteht aus einer schwenkbaren Klappe und einer mitrotierenden Gleitfläche.
Vertikale Einschleusung. Während der Einschleusung wird die Klappe in eine horizontale Position gebracht. Die Aufnahme erfolgt, indem das Gut von oben in ein Segment gefördert wird.
Förderung. Nach Aufnahme des Gutes wird die Klappe so abgesenkt, dass ihre Kante unterhalb der Gleitbahn liegt. Die entstandene Anlagekante hält das Gut bis zur Endstelle zurück.
Ausschleusung. Das Stückgut wird ausgeschleust, indem die Klappe angehoben wird. So kann es beschleunigt durch Zentrifugalkraft und Schwerkraft die Gleitebene hinunterrutschen. Die Ausschleusung erfolgt mit einem entsprechenden zeitlichen Verzug (Offset), um die Drehwinkeländerung während der Rutschzeit zu kompensieren. Dadurch wird die Fördergutbewegung derart synchronisiert, dass sich das Fördergut bei Erreichen der unteren Drehtellerkante exakt vor der gewünschten Endstelle befindet.
Horizontale Einschleusung. Neben der vertikalen Einschleusung besteht die Möglichkeit der horizontalen Einschleusung in den Drehsorter. Hierzu wird das Gut über einen Riemenförderer, der sich auf gleicher Höhe mit der horizontal gestellten Klappe befindet, in Richtung der Klappe beschleunigt. Im Gegensatz zur vertikalen Einschleusung wird bei der horizontalen Einschleusung das Gut nicht tangential, sondern im 45-Grad-Winkel aufgegeben.
Das Drehsorterkonzept ist aufgrund der Einfachheit und Leistungsfähigkeit für diejenigen klein- und mittelständischen Unternehmen attraktiv, die ihre Verteilprozesse durch wirtschaftliche Systemtechnik optimieren möchten. Hierbei kann der Drehsorter für bisher manuelle Stückgutsortierung oder in Bereichen einfacher Standardfördertechniken wie Paketumschlag in Hubs, Retourensortierung oder in kleineren Versandsystemen eingesetzt werden (Kleingut bis ca. 600 mm Kantenlänge). Eine Optimierung der Zuführtechnik würde Systemleistungen bis ca. 12.000 Stück/h ermöglichen.
